摘要：本文通过钢楼承板在施工中出现的问题，提出了设计和施工须考虑的因素，改进结构构造措施和改善施工工艺，减少和防止板面产生裂缝。

　　随着建设工程的需要，钢结构构件已广泛应用在单(多)层大跨度工业厂房和办公楼的结构中，其主要优点施工周期短，装配式构件施工安装灵活简便，适宜跨度及荷载较大的厂房。钢结构梁柱的连接节点采用铰接和刚接，施工安装时采用普通螺栓或高强度螺栓固定连接。在多层钢结构厂房和办公楼的楼板结构形式中，有钢主次梁承重钢筋砼楼板结构体系或钢主次梁承重钢楼承板钢筋砼楼板组合结构体系。后者的结构主要是利用钢楼承板作为底模和一定的承载能力，与Ι字钢梁在公母扣啮合处进行紧固或焊接固定后，与钢筋砼楼板形成的组合板受力结构体系，其优点能减小板的厚度及自重，承受较大的楼面荷载，使楼板结构设计更趋于经济合理，板底表面观感立体感强整洁美观。特别对跨度较大及层高较高的工业厂房，采用该钢楼承板能省去较烦琐的板底装饰抹灰施工工序。

　　工程案例结构概况

　　上海巴特勒亚太钢结构公司设计和制作的0.8mm厚凹凸涂锌钢楼承板，考虑了钢楼承板与钢筋砼楼板的整体组合作用。例在宁波埃美柯公司骆驼工业园区新厂区1#厂房(长216.00米*宽63.00米)标高为6.00米二层多跨钢结构厂房设计中，采用了此种楼板形式。其主要结构布置为柱跨距10.50米多跨主次梁结构楼层，在开间9.00米钢主梁(Ι字形)上铺设2.10米间距纵向钢次梁，在钢主次梁上整体铺设固定钢楼承板，并采用剪力钉进行焊接锚固，然后在钢楼承板上铺双层Φ10@150纵横双向钢筋网，板的最大厚度为120mm(凸出部位)，板上使用活荷载为6.0KN/m2。

　　支模方案及施工情况

　　施工前监理和业主就板的施工工艺进行商议，当在钢楼承板上施工钢筋网时，钢楼承板的承载能力能否满足楼面恒载及施工活载要求?在浇筑板商品砼堆积塑性状态下，砼与钢楼承板的组合作用还未形成，则通过计算钢楼承板的承载能力无法满足现场施工荷载的要求。针对上述问题，监理与业主和施工单位对该钢楼承板是否采用支模施工方案进行了探讨，施工方提出采用大面积钢管立管加横管支模方案，在整个厂房钢楼承板底进行钢管立架支模，由于楼板标高较高，需要增设数道横向钢管和一些剪刀撑作支架稳定，这就势必需要租用大量的钢管扣件材料。监理和业主从保证质量和投资控制角度进行了审查和核算，监理方也提出了支模建议方案。但从工程成本的角度来考虑，如采用支模方案则业主需要承担相当大的钢管支模费，且工期也要增加，业主认为不妥。

　　于是征求巴特勒公司设计部门和建筑设计院的意见，设计方面意见为梁板底可不设支撑，但楼面应严格控制堆载，商品砼堆放高度必须小于20cm，必须堆放在钢主梁部位等，利用钢主梁承载力承受恒载和施工活载。上述要求和措施，在实际施工时操作难度较大，特别是浇筑时泵送商品砼的流量较难控制，施工人员在板上走动以及机械设备泵管架拖动和平板振捣器振动，对钢楼承板及凸出部位的板肋极易造成损伤。

　　施工前监理和业主专门将设计方面的意见向施工单位作了技术交底，对施工单位提交砼浇筑施工方案进行审查，并提出必需配备的现场作业人员数量;及时将泵送商品砼扒开，防止堆放高度过高超载;浇铸时避免重物碰撞钢板，避免过多施工人员直接站立在钢板上等意见。施工过程中各方管理人员现场共同把关和严格监督，通过严格控制泵送砼的流量和堆放高度，最终较好地完成了楼板砼的浇筑施工质量，使楼板结构符合设计安全和使用功能的要求，实际挠度值基本达到设计允许挠度值。

　　须考虑的因素

　　组合楼板成型后，经现场观察在现浇砼板面，发现部分板面出现一些不规则的裂缝，个别开间板近支座边缘部位出现通长细微裂缝，部分钢楼承板的挠度略微超出受弯构件的允许挠度值L/200，分析原因认为在设计和施工中可能存在一些问题，提出设计和施工还需进一步考虑因素：

　　1、钢楼承板与砼的受压和受拉弹性模量不同。因此二者在外载作用下，结构的变形不同，设计计算时应将砼板的厚度与钢板的选用厚度协统匹配，截面几何特征统筹考虑。

　　2、现浇板内配置相同的双层双向板筋。支座处的上部板筋截面面积按计算或构造要求一般大于跨中板筋截面面积，板底主筋计算应结合钢楼承板的共同作用，而实际配置相同的双层双向板筋是否按钢楼承板的整体作用计算还需分析调整。

　　3、钢结构的主次梁连接节点应为刚接。主次梁腹板采用高强度螺栓通过连接板连接，但实际梁上翼缘板未采用焊缝焊接，

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